Паковање пелета и брикета је неопходно због изразите хигроскопности сабијене биомасе. Од паковања се захтева да олакша складиштење и транспорт робе. Амбалажа за паковање има задатак да штити производ квалитативно и квантитативно, да информише потрошача о врсти робе, маси, начину и року употребе и начину чувања. Машине за паковање (пакерице) могу бити: аутоматске, полуаутоматске и уређаји за ручно паковање. Пакују пелете у вреће 5 до 20 кг и термоскупљајућу фолију за 3 до 5 или више брикета. Могу бити постављене вертикално и хоризонтално.
Аутомат пакерица за пелете се састоји од коша, запремине до 70 дм3, дозатора (вибрациони, ротациони), уређаја за формирање или хватање термоваривих фолија, врећа или кеса преко фото-ћелије, електронске ваге, уређаја са чељустима за електрозаваривање и сечење фолије, пнеуматске инсталације, елеватора (пуњача) и транспортера (изузимача), више електромотора-редуктора и компјутеризованог ПЛЦ управљача. Притисак ваздуха је 6 бара, а потрошња око 300 л/ мин. Учинак машине може да буде 4 до 6 врећа/мин. Величина кесе 150 до 300, а вреће 450 до 650 мм. Снага грејача је 1,5 кВ, број радника један, габарити машине могу бити 1500х2010х3800 мм, маса машине 1.500 кг и учинак машине 4 до 5 т/ч. Препоручене димензије фолије: макс. ширина 950 мм и пречник ролне 500 мм. За амбалажу користе се ПВЦ, ПЕ и ПП фолије и вреће и термоскупљајућа фолија за брикете. Фолија треба да има: чврстоћу, да је непропусна за воду и мирисе, да се једноставно термички заварује и да буде биоразградљива. Полувинлхлоридна фолија је најчврћа и не пропушта сунчеве зраке и воду. Полуетиленска пропушта зраке и хидрофилна је. Кондезују се капи воде на фолији, па јој се смањује еластичност. Отпорна је на базе и киселине. Полипропиленска фолија је снажна и флексибилна, високог сјаја и транспарентности. Не пропушта воду и испарења, отпорна је на хемикалије. Добра је подлога за штампу. Натрон вреће и картонске кутије се ређе користе, због хигроскопности.
Полуаутоматска пакерица за паковање пелета у вреће масе 5 до 20 кг састоји се од: коша, пнеуматских засуна, вибродозатора и дигиталне ваге. Транспортер убацује материјал у кош машине и вибрационим системом транспортује до кофице. Када вага измери масу зауставља се рад тресача. Радник поставља врећу на усипник машине, ногом даје сигнал да пнеуматски цилиндри отворе кофицу чиме се пуни врећа. Одводни транспортер помера напуњену врећу ка варилици. Радник поставља врећу у чељусти заваривача и ногом даје сигнал за затварање чељусти. Пнеуматски цилиндри затварају чељусти заваривача, а електроника контролише температуру и време варења. Одводни транспортер помера затворену врећу и доводи напуњену врећу на варење. Учинак је 1 до 2 т/х, а може бити и већи.
Ручно паковање: преко пнеуматског изузимача испуштају се пелете из коша кроз грло у врећу која је постављена на вагу. Напуњена и измерена врећа заварује се електроварилицом која се поставља у линију иза ваге. Затворена врећа се пребацује тракастим транспортером до палете, а палета са врећама виљушкаром пребацују се у складиште. Усипна рампа за џамбо вреће састоји се од: носећег коша, пнеуматског изузимача пелета, дозатора, усипног грла и ваге носивости до 1 т. Учинак је: 8 до12 т/ч. Џамбо врећа преноси се на палети са виљушкаром у складиште.
Пакерица за брикете има функцију умотавања три и више брикета у термоскупљајућу фолију. Могу бити: аутоматска пакерица са термотунелом (хаубом), полуаутоматска пакерица са хаубом и ручна варилица. Производе се у хоризонталној изведби. Термотунел је аутоматска машина намењена за појединачно и групно паковање производа у фолију, која има способност термичког скупљања тако што приања уз производ и заштићује га од спољашњег утицаја. Према врсти погонских елемената то је механичко-пнеуматска машина с електронским управљањем. Састоји се из: радног стола, потисне руке, ножа за варење, ролна фолије, кочнице, транспортера машине, транспортера тунела, грејне коморе, расхладног моста и расхладног стола. Јединица за облагање фолијом се састоји из носача котура горње и/или доње фолије, пегле за заваривање и отсецање фолије. Производи се уводе аутоматски или ручно у фолију која их обмотава. Након заваривања и одсецања фолије, обмотани брикети аутоматски одлазе у грејну комору где се термоскупљајућа фолија скупља и тесно обмотава око њих, те пакет постаје компактан. Ваздух у комори се загрева електричним грејачима, а циркулација се остварује аксијалним вентилатором. Температура се регулише помоћу терморегулатора. Хлађење пакета се обавља иза коморе у струји хладног ваздуха коју остварује вентилатор. Прихватни сто са ваљцима се налази у продужетку жичаног или роло транспортера. Технички подаци (оријентационо): капацитет машине 4 – 6 цикл. / мин, инсталисана снага 18 кВ, радни притисак 5 бар-а, потрошња ваздуха 160 л/мин, врста фолије: термоскупљајућа ПЕ, максимална ширина фолије 420 мм, дебљина фолије око 0,11 мм и оријентационе димензије машине 2500х1000х1700 мм. Вреће и упаковани брикети у фолије масе до 1 т стављају се на палете за транспорт са виљушкаром.
Термоскупљајућа фолија прави се од ПЕ ниске густине. Након излагања температури, фолија се скупља 25 до 30% и прилагођава производу који обавија. Термофолија не пропушта воду, еколошки је безбедна, може да се рециклира. Фолија се производи у различитим димензијама. Постоји могућност штампања на фолији. Стреч фолија користи се за обмотавање упакованих производа на палетама, чиме се спречава испадање и прљање производа. Основне карактеристике стреч фолије су велико истезање, висока провидност, отпорност на оштећења и економска исплативост. Више информација можете да нађете у књизи: „Развој и опремање погона за пелетирање и брикетирање биомасе.
Паковање енергетских пелета и брикета је завршни поступак у технолошком процесу производње чврстог биогорива, тј. припреме производа за складиштење, транспорт и продају. Биогориво које је намењено тржишту треба да се заштити од различитих спољашњих утицаја као што су: физички, хемијски, климатски, биолошки и други. Такође, треба га тако упаковати да естетски лепо изгледа. Осим тога, упаковани производ мора да садржи основне податке о врсти биогорива, саставу и произвођачу. Врста биогорива декларише се са СРПС Д.Б9.021 стандардом за лигноцелулозни материјал. Састав производа дефинише се европским стандардима ЦЕН/ТС 14961 и ЕНплус, А1,А2 и А3.
Паковање пелета и брикета је, пре свега, неопходно због изразите хигроскопности сабијене биомасе. Такође, од паковања се захтева да олакша складиштење и транспорт робе. Задатак амбалаже за паковање је стога да штити производ како квалитативно, тако и квантитативно, информише потрошача о врсти робе, маси, начину и року употребе, квалитету, начину складиштења и да својим дизајном подстиче потенцијалне потрошаче на куповину производа. Амбалажа за паковање готовог производа је одабрани материјал који служи да би се производ сачувао од утицаја спољашњих фактора, а купцу производа да омогући несметану употребу производа. За амбалажу користе се ПВЦ, ПЕ фолије, вреће и термоскупљајућа фолија за брикете. Натрон (папирне) вреће и картонске кутије се ређе користе, због хигроскопности амбалаже. Паковање пелета углавном се обавља у ПВЦ вреће од 15 кг. Машина за паковање (пакерица) формира врећу из ролне фолије (или узима готову врећу), одмерава и пуни материјал који се пакује, заварује и одсеца пуну врећу. Радом пакерице управља електронски уређај ПЛЦ. Паковање брикета од 3,5 или више комада обавља се у термоскупљајућу фолију. Вреће и упаковани производи у фолији масе до 1.000 кг стављају се на палете за транспорт са виљушкаром.
Машине за паковање могу бити аутоматске, полуаутоматске и ручни уређаји за паковање. С обзиром на чињиницу да се пелет или брикет прави од различитих врста биомасе: дрво или пољопривредни остаци, избор машине за паковање зависи од производне линије, односно од количине производа која се пакује. Очишћене пелете од лома и прекрупе пребацују се косим тракастим транспортером (елеватором) са касетама, преко двосмерног разделника на усипној рампи у кош пакерице за паковање пелета или се обавља уврећавање пелета у врећу. Џамбо врећу треба поставити на палету или на вагу или касније је извагати на колској ваги.
Пример техничких карактеристика уобичајене аутоматске пакерице: капацитет коша (70 л), дозатор (вибрациони) са електронским одмеравањем, уређај за формирање кесе или вреће, уређај за хватање празне кесе (вреће), учинак (4 до 6 врећа/мин) маса паковања (5 до 20 кг), величина ПЕ кесе (150 х 300 мм) или вреће (450×650 мм), електронска вага, притисак ваздуха (6 бара), потрошња ваздуха (300 л/мин), уређај за електрозаваривање (ширина варења вара 3,5 мм, снага грејача 1,5 кВ), број послужилаца (1), габарити машине (1500х2010х3800), маса машине (1500 кг), учинак машине (4 до 5 т/ч), снага електромоторног погона (4,5 кВ) и тракасти транспортер за вреће (ширина 0,5 м, дужина 2 м). Аутоматска пакерица за брикете има мање сложену конструкцију. Она има функцију умотавања три и више брикета у фолију.
Полуаутоматска пакерица за паковање пелета масе од 5 до 15 кг са: кошем, пнеуматским засунима, вибродозатором и дигиталном вагом. Радник допрема празан и отпрема пун џак од машине. После пуњења џака, џак се допрема на електричну варилицу, која је у линији са пакерицом. Капацитет пакерице је обично једна до две тоне на сат, а може бити и већи.
Усипна рампа за џамбо вреће: носећа челична конструкција, кош, изузимач пелета (пнеуматски засун), дозатор, усипно грло, вага носивости до 1.000 кг, учинак: 8 до12 т/č. Напуњена џамбо врећа преноси се у складиште на палети са виљушкаром.
Ручно паковање: преко пнеуматског изузимача испуштају се пелете из коша кроз грло у врећу која је постављена на вагу. Напуњена и измерена врећа заварује се електроварилицом која се поставља у линију иза ваге. Затворена врећа се ручно преноси са тракастим транспортером до палете. На палете се слажу напуњене вреће са пелетама или брикетама. Са виљушкаром пребацују се палете са врећама у складиште.
Подаци на врећи: назив (еколошко чврсто биогориво), паковање (маса), састав (буква %, топола %, слама %), складиштење (у сувом простору), спецификација (пречник мм, дужина мм, садржај влаге %, густоћа кг/ м3, енергетска вредност кЈ/кг), остатак пепела (%), датум производње, рок употребе, произвођач, адреса. Пример паковања брикета: паковање у ПВЦ фолију, 5 комада у паковању, маса једног паковања 9,5 кг, 120 паковања на палети, маса палете 1.140 кг.
За сепарацију (раздвајање) целих од поломљених и издробљених енергетских пелета од биомасе користе се машине за просејавање са равним или ротационим ситима. Највише се користе равна сита са вибрационим погоном, тзв. вибросепаратори. Они механичким вибрацијама сита обављају раздвајање материјала према гранулацији, на фракције. Број фракција зависи од броја етажа на вибросепаратору. Код раздвајања (просејавања) енергетских пелета довољно је једно сито, које одваја целе од изломљених или издробљених пелета и прекрупе.
Вибросепаратор се може поставити после пресе и/или после хладњака за финално просејање пелета пре паковања. Вибрациона сита се налазе у кориту (лађи, љуљашки), која је ослоњена на носећу челичну рамску конструкцију на четири места преко амортизера: притисних цилиндричних завојних опруга, лиснатих опруга или гумених подметача. У продужетку сита постављен је сливник за пелете, а испод сита кош за поломљене пелете и прекрупу. Изломљене пелете и прекрупа могу да се врате у процес преко пнеуматског транспортера, циклона и уставе циклона у бин за мешање биомасе или да се користе у ложишту као биогориво за загревање ваздуха за сушење сировине. Очишћене пелете од издвојених пелета и прекрупе пребацују се косим тракастим транспортером (елеватором) са касетама преко двосмерног разделника на усипну рампу за џамбо вреће или у кош аутоматске пакерице за уврећавање пелета.
Вибросепаратор преко електромоторног погона и адаптираних механизама производи вибрације сита са рамом и коритом. Адаптирани механизми могу бити различити: полуге са коленастим вратилом или са ексентром (трешење), електро-механички осцилаторни систем са ексцентричним замајцима и електромоторни вибратори. Код осцилаторног система у тежишну осу корита или на горњи део корита сита поставља се вратило са котрљајним лежајевима и ексцентричним замајцима са променљивим масама. Замајци могу да се заокрећу и тако мењају масу, тј. амплитуду осцилације сита. Вратило добија погон преко каишног преноса од електромотора. Електромоторни вибратори постављају се између корита са ситом и рамске конструкције, са бочних или чеоних страна, углавном у пару. Број обртаја коленастог вратила или вратила са ексцентром је 300 до 500 о/мин, учесталост осцилације сита 500 до 1. 000 осц/мин, амплитуда осцилације 1 до 7 мм. Код електромоторних вибратора учесталост вибрација сита је 1000 до 2000 виб/мин и више. Ефикасна сепарација добија се при већој учесталошћу и мањом амплитудом вибрација сита.
За правилан рад вибрационих сита значајна су четири параметра: маса која се просејава, амплитуда и учесталост осциловања сита, нагибни угао сита у односу на хоризонталу и упадни угао побудне силе која делује на сито. Амплитуду вибрација могуће је подешавати помоћу промене дужине колена на вратилу, промене величине ексцентра, закретањем ексцентричних замајаца, променом тежине замајних маса (дисбаланса) и променом броја обртаја електромотора. Промена амплитуде осцилација корита сита, нагибног угла сита и масе материјала утичу на учинак и ефикасност просејавања. Нагибни угао корита сита према хоризонталној равни треба да буде између 7 до 22º, оптимално је 15º. Пожељно је да конструкција селектора има могућност да се угао сита може подешавати.
Уколико се кретање тежишта одвија по елипсастој путањи, и услед његовог осцилаторног кретања, може да се јави слабији ефекат транспортовања одвојених пелета низ сито, што доводи до тога да се део пелета на ситу враћа на горе. Због тога је важно да се погони вибросепаратора могу регулисати. Углавном већина произвођача испоручују нерегулисане погоне са променљивом амплитудом (што се постиже ручним закретањем замајних маса, односно ексцентара) и са фиксном учестаношћу побуђивања, која је одређена брзином обртања погонског електромотора, као и са фиксним углом правца дејства побудне силе у односу на нагнуту површину вибрационог сита. Стога, потребно је да се може подешавати нагибни угао побудне силе (закретањем вибрационог побуђивача) и да се угради континуална електронска регулација учестаности осцилација.
Вибро сита израђују се од патентиране (плетене) челичне жице дебљине 1,2 до 2,0 мм или синтетичких полимера - полиуретана, са квадратним отворима димензија од 5 до 20 мм, у зависности од пречника пелета. Полиуретан је изузетно чврст и отпоран материјал и значајно смањује ниво буке коју производи вибро сито. Могу се користити просејне површине израђене и од перфорираног челичног лима. Оне имају смањени ученик, али прецизније су у сепарацији пелета. Дужина сита износи од 1,5 до 2 м, ширина 0,8 до 1,5 м. Учинак вибросепаратора може да буде од 1 до 12 т/х. Уграђују се погонски електромотори снаге од 0,55 до 2,2 кВ и вибромотори 2 х (0,37–0,75) кВ.
Сита могу да се опреме са уређајем за самочишћење од заглављених пелета. Препоручује се да се вибросепаратор укључи на систем за отпрашивање прекрупе и прашине, нарочито ако је постављен у линију непосредно иза пелетарке. Запремински проток аспирационог ваздуха кроз вибросепаратор може да износи од 500 до 2200 м3/х.
На вибросепаратору се уграђују специјални лежајеви отпорни на вибрације. Вибросепаратор треба да има уређај за подешавање рада, фреквентну регулацију броја обрта електромотора, уређај за спречавање зачепљења отвора сита и малу потрошњу енергије у раду.
После поступка пресовања биомасе у енергетске пелете и брикете отпресак може да достигне температуру од 80 до 90оЦ. Тако загрејан биолошки материјал није пожељно складиштити у гомилима или врећама без хлађења на температури околног ваздуха + 5оЦ, пошто може доћи до повлачења влаге из ваздуха и ферментације (трулења) материјала тј. до распадања отпреска.
Хлађење пелета може да се обави различитим уређајима: виброспиралним хладњаком, ротационим бубњастим хладњаком са перфорираним плаштом (сито) и хладњацима у облику коморе са и без испуне. У пракси се углавном користе коморни хладњаци: хладњак са перфорираном транспортном траком/тракама, хладњак без испуне са бочним зидовима од жалузина или сита и хладњак без испуне са затвореним бочним зидовима. Коморни хладњаци са жалузинама или ситима могу бити изграђени у облику једне или две колоне. Највише су у употреби коморни хладњаци без испуне са затвореним бочним зидовима. Код хлађења са перфорираним тракама (од плетене жице или пластике) транспорт пелета кроз комору обавља се хоризонтално покретном траком/тракама. Код коморних хладњака без испуне транспорт пелета обавља се одозго на доле гравитацијом. Струјање околног („хладног“) вазгдуха може да буде паралелно (истострујно) смеру кретања слоја пелета, попречно (унакрсно) кроз покретни слој пелета и супротно (противструјно) смеру кретања пелета. Најефикаснији је трећи начин.
Коморни хладњаци у принципу састоје се из: носеће челичне конструкције, призматичне коморе квадратног, правоугаоног или вишеугаоног попречног пресека, са једном или две колоне, горње и доње конусне хаубе, дозатира (ротационе уставе) пелета, дистрибутера (расподељивача) пелета, горњег и доњег давача нивоа, решеткастог изузимача пелета и погона изузимача. Дозатор и изузимач пелета имају електромоторни погон, обично снаге 0,75 кВ , зависно од учинка хладњака.
Изузимач пелета (тзв. решетка) може да буде урађен(а) од правоугаоних лимених плоча (у облику тепсије) или „кровића“ (кров без дна). Свака друга плоча или „кровић“ су непокретни, а међуплоче су покретне. Изузимање пелета обавља се смицањем или закошавањем покретних плоча. Погон тепсија обавља се уз помоћ полуге са ексцентром или пнеуматским клипом. Решетка за изузимање пелета треба да има велику површину испуста, што може да се постигне постављањем више слојева решетки, чиме се смањује проток ваздуха кроз решетку и самим тим брже испуштање пелета.
Хладњаци се постављају обично између пресе и вибрационог сепаратора пелета или између два сепаратора. Они су пројектовани тако да омогућавају континуирано (повремено) испуштање пелета у складу са дотоком и нивоом пелета. Давачи ниво пелета регулишу пријем и испуштање пелета преко ПЛЦ уређаја. Димензије коморног хладњака без испуне могу бити: дужина 1,2 до 2,5 м, ширина 1,1 до 2,3 м и висина 2,5 до 3,0 м. Запремина коморе може да буде 0,5 до 4 м3, зависно од учинка (од 2 до 10 т/х).
Додатни уређаји који се постављају уз коморни хладњак су: центрифугални вентилатор, електромотор, снаге 2 до 4 кВ, циклон са уставом за хватање прекрупе и прашине (брашна), засуни (клапне) за подешавње протока ваздуха и исипно грло. Спојна цев између коморе и вентилатора може да буде постављена бочно на комору или чеоно на горњу хаубу. У првом случају струјање околног ваздуха је попречно (унакрсно) кретању слоја пелета, а у другом случају ваздух улази испод изузимача, пролази кроз слој пелета и излази чеоно из горње хаубе. Потребна количина ваздуха за хлађење пелета је најмање 1.000 м3/х/тони пелета, зависно од термодинамичког стања околног ваздуха и физичко-биолошког стања пелета. У хладњаку се у струји ваздуха пелете хладе на температури амбијента и при томе се губи део влаге из пелета. Охлађене пелете могу да се складиште у ринфузи у гомили или пакују у одређену амбалажу (вреће).
Хлађење брикета обавља се на излазу из пресе континуираним проласком брикета кроз перфорирани канал (цев) дужине 7 до 10 м. Хлађење се обавља околним ваздухом који опструјава брикете кроз процепе на каналу, пошто је канал израђен од перфорираних цеви или профила постављених на одређеном расту.
